Sendo um material popular para economia de energia na construção civil, o silicato de cálcio é cada vez mais conhecido por fabricantes e empresários que estão dispostos a investir nesse novo material.Portanto, é necessário um profissional.moagem de silicato de cálciomoinho para processá-lo.

Matérias-primas para a produção de silicato de cálcio

1. Materiais siliciosos: pó de quartzo, diatomita, cinzas volantes, etc.

2. Materiais calcários: cal hidratada em pó, cimento, lama de carboneto de cálcio, etc.

3. Fibra de reforço: fibra de madeira e papel, wollastonita, fibra de algodão, etc.

4. Ingredientes principais e fórmula: pó de silício + pó de cálcio + fibra de polpa de madeira natural.

Pó de quartzo, pó de sílica, pó de cálcio, diatomita, wollastonitamoagemmoinho

Entre os moinhos produzidos pela HCM, a finura do pó produzido peloHLMXsilicato de cálciomoinho de rolos verticais ultrafinoPara produzir pó de quartzo, pó de silício, pó de cálcio, diatomita, wollastonita, etc., a granulometria pode ser ajustada entre 45 µm e 7 µm. O sistema de classificação permite atingir a finura máxima de 3 µm. Pode ser utilizado para a moagem ultrafina de produtos minerais não metálicos com dureza de 1 a 7, como quartzo, diatomita, cimento, wollastonita e carbonato de cálcio, utilizados como matérias-primas para a produção de silicato de cálcio. Equipamento para processamento de pó ultrafino, ecológico e com baixo consumo de energia. Este moinho pode ser utilizado para múltiplos fins, produzindo uma variedade de pós de matérias-primas para placas, com ajuste de finura variável, ampla faixa de produção de pó e significativa redução de custos.

Matérias-primas e processo tecnológico para a produção de silicato de cálcio

Etapa 1: Processamento da matéria-prima

Incluindo moagem úmida e polpação de areia de quartzo, britagem e digestão de cal viva, moagem e batimento de fibra de madeira, etc.

Etapa 2: Polpação

A polpa de fibra de madeira que atende aos requisitos de grau de refino é bombeada para o misturador de contracorrente, onde são adicionados, em etapas, cal hidratada, cimento, pó de quartzo, etc. A mistura é homogeneizada pelo misturador de contracorrente até formar uma pasta fluida com concentração específica, que é então bombeada para o tanque de armazenamento. Para uso posterior, a pasta é homogeneizada em um refinador de disco único, agitada em um tanque de pré-mistura e, em seguida, alimentada em uma máquina de fabricação de placas com pasta fluida, na concentração e vazão especificadas, para iniciar a operação de fabricação de placas.

Passo 3: Colocação da meia-calça

A pasta que sai da caixa de entrada é filtrada e desidratada uniformemente sobre o feltro industrial em movimento, formando uma camada fina que é então enrolada no tambor de formação. Quando a espessura da placa definida é atingida após múltiplas enrolações, o sistema de controle, projetado de acordo com a espessura da placa, realiza o corte automático da placa pela lâmina correspondente.

Etapa 4: Compactação da placa

A placa moldada é prensada por uma prensa de 7000 toneladas durante 30 minutos, de modo que a placa seja desidratada e compactada sob uma alta pressão de 23,5 MPa para melhorar a resistência e a compactação da placa.

Etapa 5: Pré-cura e desmoldagem

A placa úmida é pré-curada em um forno de pré-cura e desmoldada após atingir uma determinada resistência. A temperatura de pré-cura é de 50°C.～70℃ e o tempo de pré-cura é de 4～5h.

Etapa 6: Cura em autoclave

Após a desmoldagem, a placa é enviada para uma autoclave para cura por 24 horas, a uma pressão de vapor de 1,2 MPa e temperatura de 190 °C. Durante o processo de cura a vapor, a sílica, o hidróxido de cálcio e a água presentes na placa reagem quimicamente para formar cristais de tobermorita. A qualidade da reação de hidratação afeta diretamente a resistência, a taxa de expansão e a resistência à umidade do silicato de cálcio.

Etapa 7: Secagem, lixamento e acabamento das bordas.

As placas cozidas a vapor são secas no secador de pente dentro do forno túnel, de modo que o teor de umidade das placas atinja o padrão de aceitação de no máximo 10%, e as placas podem ser enviadas após lixamento, acabamento das bordas e inspeção de qualidade.

Se o seu projeto precisar usarmoagem de silicato de cálciomoinhoPara obter equipamentos, entre em contato com a HCMilling (Guilin Hongcheng). Informe-nos a matéria-prima, a finura desejada (malha/μm) e a capacidade (t/h). Em seguida, a HCMequipeIremos designar engenheiros de seleção profissionais e técnicos para entrar em contato com você e fornecer um conjunto completo de soluções para seleção de equipamentos.