Nos últimos anos, moinhos verticais para cimento e escória têm sido amplamente utilizados. Muitas empresas de cimento e siderúrgicas adotaram moinhos verticais para moagem de escória, visando a obtenção de pó fino, o que possibilitou um melhor aproveitamento do material. Contudo, como o desgaste das peças internas do moinho vertical é difícil de controlar, o desgaste severo pode facilmente causar acidentes graves e paralisações, acarretando prejuízos econômicos desnecessários para a empresa. Portanto, a manutenção das peças sujeitas a desgaste no moinho é o foco da manutenção preventiva.

Como realizar a manutenção adequada de moinhos verticais de cimento e escória? Após anos de pesquisa e utilização de moinhos verticais de cimento e escória, a HCM Machinery descobriu que o desgaste interno do moinho está diretamente relacionado à produção do sistema e à qualidade do produto. As principais peças sujeitas a desgaste no moinho são: as lâminas móveis e fixas do separador, o rolo e o disco de moagem, e o anel de ventilação com a saída de ar. A manutenção preventiva e o reparo dessas três peças principais não só melhoram a taxa de operação do equipamento e a qualidade dos produtos, como também evitam a ocorrência de muitas falhas graves no equipamento.

Fluxograma do processo de moagem vertical de cimento e escória

O motor aciona a rotação do disco de moagem através do redutor, e o forno de ar quente fornece a fonte de calor, que entra pela entrada sob o disco de moagem, proveniente da entrada de ar, e então entra no moinho através do anel de ar (porta de distribuição de ar) ao redor do disco de moagem. O material cai da porta de alimentação para o centro do disco de moagem rotativo e é seco pelo ar quente. Sob a ação da força centrífuga, o material se move para a borda do disco de moagem e é prensado contra a parte inferior do rolo de moagem para ser triturado. O material pulverizado continua a se mover na borda do disco de moagem e é transportado para cima pelo fluxo de ar ascendente de alta velocidade no anel de ar (6~12 m/s). As partículas maiores são recolhidas para o disco de moagem, e o pó fino qualificado entra no separador coletor juntamente com o dispositivo de fluxo de ar. Todo o processo pode ser resumido em quatro etapas: alimentação-secagem-moagem-seleção do pó.

Principais peças de desgaste e métodos de manutenção em moinhos verticais de cimento e escória.

1. Determinação do tempo de reparo regular

Após quatro etapas de alimentação, secagem, moagem e seleção do pó, os materiais no moinho são impulsionados por ar quente, sofrendo desgaste em todas as suas passagens. Quanto maior o tempo de operação, maior o volume de ar e mais severo o desgaste. Isso desempenha um papel crucial na produção. As principais peças envolvidas são o anel de ar (com saída de ar), o rolo de moagem, o disco de moagem e o separador. Essas peças principais, responsáveis ​​pela secagem, moagem e coleta, também são as que sofrem maior desgaste. Quanto mais cedo o desgaste for identificado, mais fácil será o reparo, economizando muitas horas de trabalho durante a manutenção, o que pode melhorar a taxa de operação do equipamento e aumentar a produção.

Método de manutenção:

Tomando como exemplo a série HLM de moinhos verticais para cimento e escória da HCM Machinery, inicialmente, exceto em casos de falhas emergenciais durante o processo, a manutenção mensal era o principal ciclo de manutenção. Durante a operação, a produção é afetada não apenas pelo volume de ar, temperatura e desgaste, mas também por outros fatores. Para eliminar riscos ocultos em tempo hábil, a manutenção mensal passou a ser quinzenal. Dessa forma, independentemente da ocorrência de outras falhas no processo, a manutenção regular passa a ser o foco principal. Durante a manutenção regular, falhas ocultas e peças-chave desgastadas são rigorosamente verificadas e reparadas em tempo hábil para garantir que o equipamento opere sem falhas dentro do ciclo de manutenção regular de 15 dias.

2. Inspeção e manutenção de rolos e discos de moagem

Os moinhos verticais de cimento e escória geralmente consistem em rolos principais e rolos auxiliares. Os rolos principais desempenham a função de moagem, enquanto os rolos auxiliares desempenham a função de distribuição. Durante o processo de trabalho do moinho vertical de escória da HCM Machinery, devido à possibilidade de desgaste intenso na camisa do rolo ou em uma área localizada da placa de moagem, é necessário retrabalhá-la por meio de soldagem em linha. Quando o sulco de desgaste atingir 10 mm de profundidade, deve ser retrabalhado por soldagem. Se houver rachaduras na camisa do rolo, a camisa do rolo deve ser substituída imediatamente.

Uma vez que a camada resistente ao desgaste da camisa do rolo de moagem se danifica ou se desprende, isso afeta diretamente a eficiência da moagem do produto, reduzindo a produção e a qualidade. Se o material que se desprende não for detectado a tempo, causará danos diretos aos outros dois rolos principais. Após cada camisa de rolo ser danificada, ela precisa ser substituída por uma nova. O tempo necessário para a substituição de uma camisa de rolo é determinado pela experiência e habilidade da equipe e pela disponibilidade de ferramentas. Pode levar de 12 a 24 horas ou mais. Para as empresas, as perdas econômicas são enormes, incluindo o investimento em novas camisas de rolo e os prejuízos causados ​​pela paralisação da produção.

Método de manutenção:

Com um ciclo de manutenção programado de duas semanas, realize inspeções periódicas nas camisas dos rolos e nos discos de moagem. Caso seja constatada uma redução de 10 mm na espessura da camada resistente ao desgaste, as equipes de reparo responsáveis ​​devem ser acionadas imediatamente para realizar os reparos por soldagem no local. Geralmente, o reparo dos discos de moagem e das camisas dos rolos pode ser concluído de forma sistemática em até três dias úteis, permitindo a inspeção e o reparo de toda a linha de produção do moinho vertical. Graças a um planejamento robusto, é possível garantir o desenvolvimento centralizado das atividades relacionadas.

Além disso, durante a inspeção do rolo e do disco de moagem, outros acessórios do rolo de moagem, como parafusos de conexão, placas setoriais, etc., também devem ser cuidadosamente inspecionados para evitar que os parafusos de conexão estejam muito desgastados e não estejam firmemente conectados, podendo se soltar durante a operação do equipamento, causando assim sérios acidentes de travamento da camada resistente ao desgaste do rolo e do disco de moagem.

3. Inspeção e manutenção do anel da grelha de saída de ar

O anel de distribuição de ar (Figura 1) direciona uniformemente o gás que sai do tubo anular para a câmara de moagem. A posição angular das lâminas do anel de distribuição influencia a circulação da matéria-prima moída na câmara de moagem.

Método de manutenção:

Verifique o anel de vedação da saída de ar próximo ao disco de moagem. A folga entre a borda superior e o disco de moagem deve ser de aproximadamente 15 mm. Se o desgaste for acentuado, será necessário soldar a chapa metálica circular para reduzir a folga. Ao mesmo tempo, verifique a espessura dos painéis laterais. O painel interno tem 12 mm e o externo, 20 mm. Quando o desgaste atingir 50%, será necessário repará-los com solda de chapas resistentes ao desgaste. Concentre-se também na verificação do anel de vedação sob o rolo de moagem. Se o desgaste geral do anel de vedação da saída de ar for considerado acentuado, substitua-o por completo durante a revisão.

Como a parte inferior do anel da grelha de distribuição de ar é o principal local de substituição das lâminas, e estas são peças sujeitas a desgaste, elas não só são pesadas, como também podem chegar a 20 unidades. A substituição dessas lâminas na parte inferior do anel de distribuição de ar, dentro da câmara de distribuição, exige a soldagem de guias e o auxílio de equipamentos de içamento. Portanto, a soldagem e o reparo oportunos das peças desgastadas da grelha de distribuição de ar, bem como o ajuste do ângulo das lâminas durante a manutenção regular, podem reduzir efetivamente o número de substituições necessárias. Dependendo da resistência ao desgaste, a substituição completa das lâminas pode ser feita a cada seis meses.

4. Inspeção e manutenção das lâminas móveis e fixas do separador.

HCM MachineryO separador de cestos aparafusados ​​para moinho vertical de escória é um separador de fluxo de ar. Os materiais moídos e secos entram no separador pela parte inferior, juntamente com o fluxo de ar. Os materiais coletados entram no canal de coleta superior através da abertura das lâminas. Os materiais inadequados são retidos pelas lâminas ou retornam à área de moagem inferior por gravidade para moagem secundária. O interior do separador consiste principalmente em uma câmara rotativa com uma grande estrutura em gaiola de esquilo. Existem lâminas fixas nas divisórias externas, que formam um fluxo rotativo com as lâminas da gaiola de esquilo giratória para coletar o pó. Se as lâminas móveis e fixas não estiverem firmemente soldadas, elas podem cair facilmente no disco de moagem sob a ação do vento e da rotação, bloqueando o equipamento de laminação no moinho e causando um acidente grave de parada. Portanto, a inspeção das lâminas móveis e fixas é a etapa mais importante no processo de moagem e um dos pontos-chave da manutenção interna.

Método de reparo:

Existem três camadas de lâminas móveis na câmara rotativa tipo gaiola de esquilo dentro do separador, com 200 lâminas em cada camada. Durante a manutenção regular, é necessário vibrar as lâminas móveis uma a uma com um martelo manual para verificar se há alguma folga. Caso haja, elas precisam ser apertadas, marcadas e reforçadas com solda reforçada. Se forem encontradas lâminas muito desgastadas ou deformadas, elas precisam ser removidas e novas lâminas móveis do mesmo tamanho instaladas de acordo com as especificações do projeto. É necessário pesar as novas lâminas antes da instalação para evitar perda de balanceamento.

Para verificar as pás do estator, é necessário remover as cinco pás móveis de cada camada do interior da gaiola de esquilo, de modo a criar espaço suficiente para observar a conexão e o desgaste das pás. Gire a gaiola de esquilo e verifique se há soldas abertas ou desgaste na conexão das pás do estator. Todas as peças sujeitas a desgaste devem ser soldadas firmemente com eletrodo de solda J506/Ф3.2. Ajuste o ângulo das pás estáticas para uma distância vertical de 110 mm e um ângulo horizontal de 17° para garantir a qualidade da seleção do pó.

Durante cada manutenção, entre no separador de pó para observar se o ângulo das lâminas estáticas está deformado e se as lâminas móveis estão soltas. Geralmente, a folga entre os dois defletores é de 13 mm. Durante a inspeção regular, não ignore os parafusos de conexão do eixo do rotor e verifique se estão soltos. Os abrasivos aderidos às partes rotativas também devem ser removidos. Após a inspeção, deve ser realizado o balanceamento dinâmico geral.

Resumir:

A taxa de operação do equipamento principal na linha de produção de pó mineral afeta diretamente a produção e a qualidade. A manutenção preventiva é o foco da manutenção de equipamentos da empresa. Para moinhos verticais de escória, a manutenção planejada e direcionada não deve negligenciar os riscos ocultos em peças-chave resistentes ao desgaste do moinho vertical, de modo a alcançar a previsão e o controle antecipados, e eliminar riscos ocultos com antecedência, o que pode prevenir acidentes graves e melhorar a eficiência operacional do equipamento e a produção por hora, garantindo a operação eficiente e de baixo consumo da linha de produção. Para orçamentos de equipamentos, entre em contato conosco por e-mail:hcmkt@hcmilling.com