Nos últimos anos, moinhos verticais para cimento e escória têm sido amplamente utilizados. Muitas empresas de cimento e siderúrgicas introduziram moinhos verticais para escória para moer pó fino, o que permitiu um melhor aproveitamento da escória. No entanto, como o desgaste das peças resistentes ao desgaste dentro do moinho vertical é difícil de controlar, o desgaste severo pode facilmente causar grandes acidentes de parada e trazer perdas econômicas desnecessárias para a empresa. Portanto, a manutenção das peças resistentes ao desgaste no moinho é o foco da manutenção.

Como realizar a manutenção adequada de moinhos verticais de cimento e escória? Após anos de pesquisa e uso de moinhos verticais de cimento e escória, a HCM Machinery descobriu que o desgaste dentro do moinho está diretamente relacionado à produtividade do sistema e à qualidade do produto. As principais peças resistentes ao desgaste no moinho são: as lâminas móveis e fixas do separador, o rolo de moagem e o disco de moagem, e o anel da persiana com a saída de ar. A manutenção preventiva e o reparo dessas três peças principais não apenas melhorarão a taxa de operação do equipamento e a qualidade dos produtos, mas também evitarão a ocorrência de muitas falhas graves no equipamento.

Fluxo de processo do moinho vertical de cimento e escória

O motor aciona a placa de moagem para girar através do redutor, e o forno de sopro quente fornece a fonte de calor, que entra na entrada sob a placa de moagem a partir da entrada de ar e, em seguida, entra no moinho através do anel de ar (porta de distribuição de ar) ao redor da placa de moagem. O material cai da porta de alimentação para o centro do disco de moagem rotativo e é seco por ar quente. Sob a ação da força centrífuga, o material se move para a borda do disco de moagem e é mordido na parte inferior do rolo de moagem para ser triturado. O material pulverizado continua a se mover na borda do disco de moagem e é carregado pelo fluxo de ar ascendente de alta velocidade no anel de ar (6 a 12 m/s). As partículas grandes são dobradas de volta para o disco de moagem e o pó fino qualificado entra no separador de coleta junto com o dispositivo de fluxo de ar. Todo o processo é resumido em quatro etapas: alimentação-secagem-moagem-seleção do pó.

Principais peças de fácil desgaste e métodos de manutenção em moinhos verticais de cimento e escória

1. Determinação do tempo regular de reparo

Após quatro etapas de alimentação, secagem, moagem e seleção do pó, os materiais no moinho são acionados por ar quente para se desgastarem por onde passam. Quanto maior o tempo, maior o volume de ar e mais grave o desgaste. Ele desempenha um papel importante, especialmente na produção. As principais peças são o anel de ar (com saída de ar), o rolo de moagem, o disco de moagem e o separador. Essas peças principais para secagem, moagem e coleta também são as peças com maior desgaste. Quanto mais oportuna for a compreensão da situação de desgaste, mais fácil será o reparo, e muitas horas de trabalho podem ser economizadas durante a manutenção, o que pode melhorar a taxa de operação do equipamento e aumentar a produção.

Método de manutenção:

Tomando como exemplo a série HLM de moinhos verticais de cimento e escória da HCM Machinery, inicialmente, exceto por falhas emergenciais durante o processo, a manutenção mensal era o principal ciclo de manutenção. Durante a operação, a produção não é afetada apenas pelo volume de ar, temperatura e desgaste, mas também por outros fatores. Para eliminar perigos ocultos em tempo hábil, a manutenção mensal foi alterada para manutenção semestral. Dessa forma, independentemente de haver outras falhas no processo, a manutenção regular será o foco principal. Durante a manutenção regular, falhas ocultas e peças-chave desgastadas serão rigorosamente verificadas e reparadas a tempo para garantir que o equipamento possa atingir a operação sem falhas dentro do ciclo de manutenção regular de 15 dias.

2. Inspeção e manutenção de rolos e discos de moagem

Os moinhos verticais de cimento e escória geralmente consistem em rolos principais e rolos auxiliares. Os rolos principais desempenham a função de moagem e os rolos auxiliares, a função de distribuição. Durante o processo de trabalho do moinho vertical de escória da HCM Machinery, devido à possibilidade de desgaste intenso na luva do rolo ou na área local da placa de moagem, é necessário reprocessá-la por meio de soldagem. Quando o sulco desgastado atingir 10 mm de profundidade, ele deve ser reprocessado por soldagem. Se houver rachaduras na luva do rolo, esta deve ser substituída a tempo.

Se a camada resistente ao desgaste da luva do rolo de moagem for danificada ou cair, isso afetará diretamente a eficiência da moagem do produto e reduzirá a produção e a qualidade. Se a queda de material não for detectada a tempo, causará danos diretos aos outros dois rolos principais. Após cada luva do rolo ser danificada, ela precisa ser substituída por uma nova. O tempo de trabalho para a substituição de uma nova luva do rolo é determinado pela experiência e proficiência da equipe e pela preparação das ferramentas. Pode levar de 12 horas a 24 horas ou mais. Para as empresas, as perdas econômicas são enormes, incluindo o investimento em novas luvas do rolo e as perdas causadas pela paralisação da produção.

Método de manutenção:

Com um ciclo de manutenção programada de meio mês, realize inspeções oportunas nas camisas dos rolos e discos de moagem. Caso seja constatado que a espessura da camada resistente ao desgaste diminuiu 10 mm, as unidades de reparo relevantes devem ser imediatamente organizadas e encaminhadas para reparos de soldagem no local. Geralmente, o reparo dos discos de moagem e das camisas dos rolos pode ser realizado sistematicamente em até três dias úteis, e toda a linha de produção do moinho vertical pode ser inspecionada e reparada sistematicamente. Graças ao planejamento rigoroso, é possível garantir efetivamente o desenvolvimento centralizado dos trabalhos relacionados.

Além disso, durante a inspeção do rolo de moagem e do disco de moagem, outras fixações do rolo de moagem, como parafusos de conexão, placas de setor, etc., também devem ser inspecionados cuidadosamente para evitar que os parafusos de conexão fiquem seriamente desgastados e não fiquem firmemente conectados e caiam durante a operação do equipamento, levando a sérios acidentes de travamento da camada resistente ao desgaste do rolo de moagem e do disco de moagem.

3. Inspeção e manutenção do anel da veneziana de saída de ar

O anel de distribuição de ar (Figura 1) direciona uniformemente o gás que flui do tubo anular para a câmara de moagem. A posição angular das lâminas do anel de distribuição influencia a circulação da matéria-prima moída na câmara de moagem.

Método de manutenção:

Verifique o anel da grelha de distribuição de ar próximo ao disco de moagem. A folga entre a borda superior e o disco de moagem deve ser de aproximadamente 15 mm. Se o desgaste for grave, o aço redondo precisa ser soldado para reduzir a folga. Ao mesmo tempo, verifique a espessura dos painéis laterais. O painel interno tem 12 mm e o painel externo tem 20 mm. Quando o desgaste for de 50%, ele precisa ser reparado por soldagem com placas resistentes ao desgaste; concentre-se na verificação do anel da grelha sob o rolo de moagem. Se o desgaste geral do anel da grelha de distribuição de ar for grave, substitua-o completamente durante a revisão.

Como a parte inferior do anel da grelha de saída de distribuição de ar é o principal espaço para a substituição das pás, e estas são peças resistentes ao desgaste, elas não são apenas pesadas, mas também podem ser substituídas em até 20 peças. A substituição na câmara de ar, na parte inferior do anel de ar, requer a soldagem de corrediças e o auxílio de equipamento de içamento. Portanto, a soldagem e o reparo oportunos das peças desgastadas da porta de distribuição de ar e o ajuste do ângulo das pás durante a manutenção regular podem reduzir efetivamente o número de substituições das pás. Dependendo da resistência geral ao desgaste, a substituição completa pode ser feita a cada seis meses.

4. Inspeção e manutenção das lâminas móveis e estacionárias do separador

Máquinas HCMO separador de cesto com parafusos prisioneiros do moinho vertical de escória é um separador de fluxo de ar. Os materiais moídos e secos entram no separador pela parte inferior, juntamente com o fluxo de ar. Os materiais coletados entram no canal de coleta superior através da abertura das lâminas. Os materiais não qualificados são bloqueados pelas lâminas ou retornam à área de moagem inferior por sua própria gravidade para moagem secundária. O interior do separador é principalmente uma câmara rotativa com uma grande estrutura de gaiola de esquilo. Existem lâminas estacionárias nas divisórias externas, que formam um fluxo rotativo com as lâminas na gaiola de esquilo rotativa para coletar o pó. Se as lâminas móveis e estacionárias não forem soldadas firmemente, elas cairão facilmente no disco de moagem sob a ação do vento e da rotação, bloqueando o equipamento de laminação no moinho de moagem, causando um acidente grave de parada. Portanto, a inspeção das lâminas móveis e estacionárias é a etapa mais importante no processo de moagem. Um dos pontos-chave da manutenção interna.

Método de reparo:

Existem três camadas de lâminas móveis na câmara rotativa em gaiola de esquilo dentro do separador, com 200 lâminas em cada camada. Durante a manutenção regular, é necessário vibrar as lâminas móveis, uma a uma, com um martelo manual para verificar se há algum movimento. Em caso afirmativo, elas precisam ser apertadas, marcadas e soldadas e reforçadas intensivamente. Se forem encontradas lâminas muito desgastadas ou deformadas, elas precisam ser removidas e novas lâminas móveis do mesmo tamanho, instaladas de acordo com os requisitos do desenho. Elas precisam ser pesadas antes da instalação para evitar perda de equilíbrio.

Para verificar as pás do estator, é necessário remover as cinco pás móveis de cada camada do interior da gaiola de esquilo para deixar espaço suficiente para observar a conexão e o desgaste das pás do estator. Gire a gaiola de esquilo e verifique se há solda aberta ou desgaste na conexão das pás do estator. Todas as peças resistentes ao desgaste precisam ser soldadas firmemente com a vareta de solda J506/Ф3.2. Ajuste o ângulo das pás estáticas para uma distância vertical de 110 mm e um ângulo horizontal de 17° para garantir a qualidade da seleção do pó.

Durante cada manutenção, entre no separador de pó para observar se o ângulo das lâminas estáticas está deformado e se as lâminas móveis estão soltas. Geralmente, a folga entre os dois defletores é de 13 mm. Durante a inspeção regular, não ignore os parafusos de conexão do eixo do rotor e verifique se eles estão soltos. O abrasivo aderido às peças rotativas também deve ser removido. Após a inspeção, o balanceamento dinâmico geral deve ser realizado.

Resumir:

A taxa de operação do equipamento principal na linha de produção de pó mineral afeta diretamente a produção e a qualidade. A manutenção é o foco da manutenção de equipamentos empresariais. Para moinhos verticais de escória, a manutenção direcionada e planejada não deve omitir perigos ocultos em peças-chave resistentes ao desgaste do moinho vertical, de modo a obter previsão e controle antecipados, eliminando perigos ocultos com antecedência, o que pode prevenir acidentes graves e melhorar a operação do equipamento. A eficiência e a produção por hora, garantindo uma operação eficiente e de baixo consumo da linha de produção, garantem uma operação eficiente e com baixo consumo. Para cotações de equipamentos, entre em contato conosco por e-mail:hcmkt@hcmilling.com